Современные технологии производства датчиков дождя и света

 

Само производство комбинированных элементов датчиков дождя и света состоит из двух  литьевых машин Multilift  и Allrounder  с их робототехническими системами, сформованными в общей сложности из пяти компонентов, один из которых сделан из жидкого силиконового каучука (LSR –Liquid Silicone Rubber).

Обе компании тесно сотрудничают начиная с 1963 года, тогда, когда компания  Weber  начала свои первые разработки с многокомпонентными инъекциями в области литьевого формирования.
"Наши первые многокомпонентные формы мы испытывали в  литьевых машинах  Arburg, которым и потом в течение многих лет мы оставались верны. Это сотрудничество еще сильнее окрепло с развитием многокомпонентных технологий, а затем и с введением в наши подразделения индексации "- делится своим мнением Elvira Postic.
 
Бизнес компании Wеbеr сейчас стоит на трех китах - это производство высококачественного многокомпонентного литья под давлением, это производство многокомпонентных формованных деталей и на производстве индексации единиц. Компания Weber видит себя в качестве поставщика полной системы, которая охватывает все цепочки от создания и разработки до стадии производства и проверки.

Многолетнее сотрудничество с Arburg  имеет не только общую концепцию под ключ с общей технологией для клиентов со стороны обеих компаний, но и более сложным  литьем под давлением  для собственного производства, находящегося   в немецком городе Esslingen.
Примером такой конфигурации с  системой связей является то, что компания Wеbеr разработала и установила в своих  изначальных материнских формах     автоматизированные роботы  своего основного подрядчика, компании Arburg еще в 2005 году.
Компания Weber в настоящее время  использует для производства и изготовления  датчиков дождя / света пять компонентов. Система включает в себя все ноу-хау от компании Wеbеr, начиная с проектирования пресс-форм до использования индексации единиц с полной автоматической  сборкой производства, включая и жидкие силиконовые компоненты и всеобъемлющий контроль качества в процессе производства.
"Вначале это было серьезной проблемой для нас, когда мы получили запрос на изготовление элементов  датчиков дождя и света в 2004 году", объясняет Elvira Postic.

Элементы датчиков дождя и света устанавливаются на лобовое стекло автомобиля в том же месте, где и салонное зеркало и состоят из "PC линзы», "PBT основания” и "LSR силиконовой  площадки”. "Задача  силиконового материала,  компенсировать любые нарушения на поверхности лобового стекла.
Датчик дождя и света должен быть плотно прижат, быть вровень со стеклом и по этой причине поверхность силиконового материала не должна иметь никаких видимых дефектов, такие как царапины, пузырьки воздуха или пятен”- добавляет Elvira Postic.
Для того чтобы изготовить новую пластиковую основу датчика дождя / света, две гидравлические машины Multilift V и Allrouder 470  были объединены, чтобы работать в едином производственной цикле. После завершения первого этапа изготовления толстостенных линз, состоящих из трех компонентов, роботизированная система передает их второй машине Allrouder, где они(линзы) интегририруются в плиту PBT.

Мягкую силиконовую основу (гель) вводят уже на заключительном этапе. Элементы датчиков дождя и света (линзы) выпускаются в прессформе с двумя полостями и фиксируются в блоке, которая поворачивается на 120 градусов в три этапа. Линзы помещают в лотки с последующими тремя компонентами  процесса литья под давлением и транспортируются во вторую литьевую машину под давлением.

Здесь они вставляют во вторую прессформу. Таким образом, технология включает  в себя два компонента прессформ, в которой линзы  вставляются в прессформу с помощью роботизированной машины Multilift V в качестве своего первого шага, c последующим поворотом формы на 180 градусов  

Производство пластиковой оптики включает в себя, как защиту корпуса с одной стороны, так и защитного слоя, используемого для присоединения к ветровым стеклам с другой стороны

Свое интеграционное решение компания Weber Formenbau нашла в сотрудничестве с немецкими инженерными специалистами из Kiki Ingenieurgesllschaft  GmbH, применяя машины для литья от производителя Arburg GmbH

Площадь основания роботов была адаптирована таким образом, чтобы плазменные сопла были в нисходящем положении, а не вверх как обычно. Две полоски были перемещены с помощью поворотного устройства, а после поворота компоненты располагающиеся в нижней части обрабатываются плазмой с помощью пневматической системой движения. Затем, как было сказано  идет заполнение силиконом. Весь этот процесс занимает всего несколько секунд

Но начиналось не все так гладко. В результате исследований и анализов именно на этом этапе стали возникать  серьезные проблемы

Вот о чем всегда вспоминает Эльвира Постик, управляющий партнер компании Weber  Formenbau : ”900 датчиков должны были быть доставлены конечному потребителю  в течении недели, но ни тесты, ни различные модификации с поликарбонатом не приводили к положительному результату. На каком- то из этапов Клеменс Трумм, менеджер центра развития компании Momentive Performance из университета в городе Esslingen в результате консультаций понял, что отсутствие смачиваемости поликарбоната связано с поверхностью самого поликарбоната. Проблема в решении усугубилась еще и дефицитом времени. Оставалось всего пять дней до поставки уже готовой продукции. И вот после тестового прогона на 100 компонентах в южном филиале лаборатории Plazmatreat результаты оказались успешными, ни одного включения воздуха-силикон прекрасно держался на поликарбонате. Еще 800 компонентов на следующий день также подверглись предварительной обработке с таким же положительным результатом.”

Заключение.

Приведенные выше примеры показывают, что применение плазменных процессов существенным образом повышает эффективность предварительной обработки и как следствие адгезионные свойства. Так считает и Эльвира Постик-представитель компании Weber Formenbau. С применением технологии Openair мы можем не только полностью исключить проблему с адгезией, но и существенно повысить эффективность, безопасность и скорость. Обычно предварительная обработка включала в себя мокрую химическую очистку или механическую, но с появлением плазменной технологии отпала проблема с выбросами вредных веществ. Компания Weber Formenbau ежемесячно на сегодняшний день изготавливает 120 000 датчиков дождя & света  и собираются ввести в эксплуатацию третий завод в городе Steinhagen